آلیاژی

💡 اگرچه بسیاری از فلزات با آلومینیوم تشکیل آلیاژ می‌دهند ولی تعداد کمی از آن‌ها در آلومینیوم حلالیت قابل توجهی دارند که به عنوان افزودنی آلیاژی اصلی به‌کار روند. در بین عناصر آلیاژی معمول تنها روی، منیزیم، مس و سیلیسیم حلالیت بالایی دارند.

💡 در یک فولاد به‌شدت آستنیتی، مقدار بسیار بیشتری عناصر آلیاژی لازم است تا آستنیت در دمای اتاق پایدار شود. از طرف دیگر، افزودن عناصری مانند سیلیکون، مولیبدن و کروم باعث ناپایدار شدن آستنیت و افزایش دمای یوتکتوئید می‌شود.

💡 فلزات بسیار کمی در حالت خالص استفاده می‌شوند، زیرا به‌طور کلی استحکام فلزات خالص برای اغلب مصارف مهندسی کافی نیست. برای بالا بردن استحکام، فلز آلیاژسازی می‌شود، یعنی با سایر عناصر مخلوط می‌شود. نوع و مقدار عناصر آلیاژی به دقت انتخاب و کنترل می‌شوند تا خواص مطلوب را ایجاد کنند.

💡 دیسک‌های ترمز از جنس سرامیک کربنی هستند که ۱۲٫۵ کیلوگرم (۲۸ پوند) وزن را کاهش می‌دهد. در جلو، ترمزهای ۳۹۸ میلیمتر (۱۵٫۷ اینچ) با تهویه و مته با کالیپرهای مونوبلوک آلیاژی ۶ پیستون وجود دارد. در عقب، ترمزهای ۳۶۰ میلیمتر (۱۴٫۲ اینچ) تهویه‌شده و مته‌شده با کالیپرهای تک‌بلوک آلیاژی ۴ پیستونی وجود دارد.

💡 آلومینیوم ۶۰۶۱ یکی از آلیاژهای آلومینیوم با قابلیت رسوب سختی است، که منیزیم و سیلیسیم عناصر آلیاژی اصلی آن را تشکیل می‌دهند. این آلیاژ در سال ۱۹۳۵ توسعه پیدا کرد. از ویژگی‌های مهم این آلیاژ می‌توان به قابلیت جوشکاری و اکستروژن آن اشاره کرد؛ که اکستروژن پذیری آن موجب استفاده گسترده آن در اکستروژن مقاطع مختلف شده‌است.

💡 تولیدکنندگان قطعات هواپیما همواره به دنبال یافتن یک ترکیب آلیاژی جدید هستند که هم استحکام بسیار بالا و هم وزن بسیار کمی داشته باشد.

💡 این فلز با ویژگی‌های آلیاژی منحصربه‌فرد خود، می‌تواند در صنایع سنگین و ساخت‌وساز ساختمان‌های بلندمرتبه به شکلی بسیار ایمن و بادوام استفاده شود.

💡 از نظر علمی، ایجاد یک ساختار آلیاژی پایدار نیازمند رعایت دقیق نسبت‌های شیمیایی و کنترل دقیق دمای فرآیند ذوب و ریخته‌گری است.