💡 هدف اصلی راهگاه بارریز کنترل دبی جریان به منظور کمینه کردن اغتشاش جریان مذاب است؛ چراکه اغتشاش جریان مذاب باعث جذب گازها و تشکیل حباب، اکسیداسیون فلز و فرسایش قالب میشود. از طرف دیگر دبی جریان باید در حدی باشد که قالب در مقایسه با زمان انجماد فلز به سرعت پر شود.
💡 در طراحی سیستم راهگاهی، نزدیکترین راهباره (دروازه) به راهگاه بارریز باید به قدری از راهگاه بارریز دور باشد که بتوان پس از پایان فرایند انجماد، آن را به راحتی از قطعه جدا کرد. این فاصله میتواند در حد چند میلیمتر در ریختهگری قطعات کوچک تا حدود 500 میلیمتر در ریختهگری قطعات بزرگ باشد.
💡 در نوع دیگری از ریختهگری دقیق که به ریختهگری ضدجاذبه معروف است، ورودی راهگاه بارریز به سمت پایین و درون استخری از مذاب قرار دارد. سپس با ایجاد خلأ، مذاب به درون راهگاه بارریز و سپس به درون قالبها کشیده میشود.
💡 راهگاه بارریز میتواند به عنوان سینک حرارتی و حتی گاهی به عنوان تغذیه در سیستم راهگاهی عمل کند؛ همچنین میتواند به عنوان یک فیلتر عمل کرده تا ماسه سست و سایر ذرات ناخواسته را قبل از ورود جریان فلز مذاب به قالب به دام بیندازد.
💡 بسیاری از کیتهای ماکت با استفاده از روش قالبگیری تزریقی ساخته میشوند. به طور معمول با استفاده از چاقوی تیز دستی یا تیغ، قطعات یک کیت مدل را از سیستم راهگاهی جدا می کنند. راهگاه بارریز معمولاً با راهبارها و قطعات داخلی یک مستطیل را تشکیل میدهند که بستهبندی آنها را راحت تر میکند.
💡 در روش ماسه ای ابتدا یک مدل از قطعه مورد نظر درست می شود سپس این مدل را در میان دو نیمه قالب حاوی ماسه قرار می دهیم، سپس سوراخ هایی را برای راهگاه بارریز تعبیه می کنیم تا مذاب از آن ها به قالب وارد شود. پس از آن، دو نیمه را باز کرده و مدل را خارج می کنیم و دوباره آن را می بندیم. حال با دو گیره از باز شدن قالب هنگام بار ریزی جلوگیری می کنیم و مذاب را در سوراخ باریز می ریزیم.